Systemy MCG
Przyrząd do kontroli maszyn (MCG) przeznaczony do monitorowania wydajności pomiarów przestrzennych maszyny współrzędnościowej.
Większość maszyn współrzędnościowych podlega cyklowi corocznej obsługi technicznej oraz ponownej kalibracji, wykonywanej przez producenta oryginalnego wyposażenia (OEM) lub niezależną firmę świadczącą usługi kalibracji. Testowanie często przeprowadza się zgodnie ze zdefiniowaną procedurą, określoną w takich normach, jak ISO, ASME bądź VDI/VDE. Testy te wymagają użycia prętów kulkowych o stałej długości lub wzorców stopniowych oraz laserowych systemów pomiarowych (np. system laserowy XL-80 firmy Renishaw). Dane z pomiarów można wtedy wykorzystać do zmodyfikowania elektronicznej mapy błędów maszyny współrzędnościowej w celu przywrócenia jej zgodności ze specyfikacją. Ta powszechnie wykorzystywana procedura jest niezbędna, lecz może być czasochłonna i kosztowna.
Wielu użytkowników końcowych preferuje prostszą metodę monitorowania dokładności w regularnych odstępach pomiędzy tymi testami lub po kolizji. Stosując systemy MCG firmy Renishaw, można wykonywać trwającą 10–20 minut pośrednią weryfikację dokładności przestrzennej zgodnie z normą ISO 10360-2. Wyniki są podstawą potwierdzenia dokładności pomiarów wykonywanych na danej maszynie współrzędnościowej lub stanowią rozstrzygający dowód konieczności wykonania prac serwisowych lub ponownej kalibracji. Ta procedura jest szybka i efektywna ekonomicznie, a dostępny asortyment wsporników o różnych wysokościach oraz ramion o różnych długościach oznacza możliwość wykonywania kontroli zarówno małych, jak i dużych maszyn współrzędnościowych.
Trzpień pomiarowy sondy umieszcza się w szczelinie na końcu wzorcowego pręta „kulowego”. Sonda wykonuje ruch razem tym prętem po ścieżce sferycznej i w różnych miejscach wykonywane są odczyty wskazań promieniowych. Przedział tych wskazań wskazuje przestrzenną jakość pomiarów maszyny współrzędnościowej. Powtórzenie sekwencji odczytów wskazań pozwala sprawdzić powtarzalność systemu.
Przestrzenna jakość pomiarów to maksymalny błąd pomiędzy dwoma dowolnymi punktami, w dowolnej płaszczyźnie, na dowolnej odległości w obrębie pełnej przestrzeni pomiarowej.
Można użyć specjalnego, skalibrowanego trzpienia pomiarowego razem z sondami TP1, TP2, TP20, TP6A z odpowiednimi przystawkami.
Zestawy MCG
Przyrząd | Opis | Przydatność dla maszyn | Całkowity błąd przyrządu | Rozmiary ramion | Wymiary maksymalne |
| MCG1 | Przyrząd do kontroli niewielkich maszyn współrzędnościowych | Maks. do 1 m³ | ±0,5 µm | Maks. do 380 mm | X 537 Z 537 |
| MCG2 | Zestaw uniwersalnego przyrządu do sprawdzania | 1 m³ | ±0,5 µm | Maks. do 685 mm | X 986 Z 986 |
Arkusz do analizy MCG Tools
Arkusz MCG Tools oferuje wszystkie narzędzia potrzebne do utworzenia programu DMIS, który można uruchomić w oprogramowaniu pomiarowym, zgodnym z DMIS.
MCG Tools może zaimportować plik wyników utworzony podczas wykonywania programu i przedstawić raport dotyczący różnych charakterystyk metrologicznych danej maszyny współrzędnościowej. Wyniki te są skorelowane z błędem maksymalnym pomiędzy dwoma punktami i określają dokładność przestrzenną maszyny współrzędnościowej.
Dokładność przestrzenna maszyny współrzędnościowej będzie ulegać zmianom z upływem czasu, a arkusz MCG Tools przechowuje dane z poprzednich pomiarów, gdzie można dostrzec zmiany i przeanalizować trendy.
MCG oraz MCG Tools stanowią rozbudowane narzędzie raportowania, ale nie kalibracji. Największą korzyścią używania tych produktów jest możliwość raportowania bieżącego stanu maszyny współrzędnościowej, co pozwala przeprowadzać czynności konserwacji zapobiegawczej zanim wystąpią problemy.
Kliknij tutaj, aby uzyskać pomoc online.
